Pièces de moulage de précision personnalisées

Le moulage à modèle perdu (coulage à cire perdue-) produit des composants métalliques de forme proche-nette-avec des géométries complexes, des tolérances dimensionnelles serrées et des finitions de surface lisses. Ce processus de fabrication réduit ou élimine le besoin d'usinage secondaire, ce qui le rend -rentable pour la production en volume moyen à élevé-de pièces structurelles et mécaniques complexes.

Capacités opérationnelles et limites techniques
• Plage de poids : 0,05 kg à 80 kg (0,11 lb à 176 lb) par pièce
• Épaisseur de paroi minimale : 1,5 mm (0,060 po) pour le procédé au sol de silice ; 3,0 mm (0,120 po) pour le traitement du verre soluble
• Tolérances dimensionnelles linéaires : ISO 8062-3, qualité DCTG 4 à DCTG 6 (sol de silice) ; DCTG 7 à DCTG 9 (Verre d'Eau)
• Comme-rugosité de la surface coulée :
Processus Sol de Silice : Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Processus de verre soluble : Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin
• Capacité de production annuelle : jusqu'à 15 000 tonnes métriques de production combinée

Guide de sélection de processus pour les acheteurs

La fonderie exploite des lignes de coulée de précision à double-processus : Silica Sol pour des pièces de haute-précision et résistantes à la corrosion-, et Water Glass pour les composants structurels en acier au carbone.

Flux de processus
• Outillage en aluminium
• Injection de cire
• Assemblage de l'arbre
• Trempage de boues de céramique
• Déparaffinage et cuisson
• Versage et refroidissement
• Exécution et coupure-
• Inspection finale

Exécution détaillée-par-étape
• Fabrication d'outillage et de matrices : les matrices en aluminium usinées CNC- (alliage 6061/7075) sont produites avec des tolérances de retrait (généralement de 1,5 % à 2,5 %) prises en compte dans le modèle CAO basé sur la dynamique de solidification de l'alliage.
• Injection de motifs : de la cire à température contrôlée-est injectée dans la matrice en aluminium sous pression (2,0 à 4,0 MPa) pour créer une réplique exacte du composant cible.
• Assemblage de modèles : des modèles de cire individuels sont conçus-et fixés à un canal de cire central (structure arborescente) pour optimiser le flux et l'alimentation du métal pendant la solidification.
• Bâtiment Shell :
Sol de silice : l'arbre à motifs est plongé dans une suspension de silice colloïdale et recouvert de sable de zircon (couches primaires) suivi de sable de mullite (couches de support). 5 jusqu'à 7 couches sont appliquées avec un contrôle strict de l'humidité (55 % ± 5 % d'humidité relative) entre les couches.
Verre à eau : L'arbre est plongé dans une suspension de liant à base de silicate de sodium et enduit de sable de quartz, durci dans un bain de chlorure d'ammonium ou de sulfate d'aluminium (4 à 6 couches).
• Déparaffinage et autoclave : l'ensemble coque est placé dans un autoclave à vapeur à haute-pression (0,6 à 0,8 MPa, 160 degrés à 175 degrés) pour faire fondre et évacuer rapidement la cire sans fissurer la coque en céramique.
• Cuisson à haute-température : les coques en céramique sont frittées dans un four rotatif ou discontinu entre 950 degrés et 1 150 degrés pendant 45 à 90 minutes pour brûler les hydrocarbures résiduels et obtenir une résistance structurelle.
• Fusion et coulée : les fours à induction fondent des lingots bruts certifiés. Le métal en fusion est écumé-, analysé spectrographiquement et versé dans des moules préchauffés à des températures allant de 1 450 degrés à 1 680 degrés selon l'alliage.
• Knockout & Cut- : les coques solidifiées sont brisées à l'aide de marteaux pneumatiques ou de jets d'eau à haute-pression. Les pièces sont séparées de la carotte à l'aide de meules à tronçonner abrasives-.
• Meulage et grenaillage : les talons d'entrée sont meulés à ras et les pièces sont sablées avec de la grenaille d'acier inoxydable ou des grains d'alumine pour uniformiser la texture de la surface.

Nous traitons une gamme complète de métaux ferreux et non-ferreux conformément aux normes ASTM, AISI, DIN, EN et JIS. La validation de la composition chimique par spectroscopie d'émission optique (OES) est effectuée à chaque chaleur avant la coulée.

Matrice de spécifications des alliages

Les pièces moulées à modèle perdu remplissent des rôles fonctionnels essentiels dans l'industrie lourde, le contrôle des fluides et les équipements électriques :

Cartographie du moteur d'application

Alors que le moulage à modèle perdu fournit des formes étroites-presque nettes, les surfaces d'interface de haute-précision nécessitent des opérations CNC secondaires.

Séquence d'opération
Moulage brut →-Usinage CNC en interne → Traitement thermique → Finition de surface

Capacités d'usinage en interne-
• Tournage CNC : Diamètres jusqu'à 500 mm ; précision de positionnement à ±0,005 mm.
• Centres de fraisage 4-axes et 5 axes : profilage de surface complexe, alignement d'alésage à tolérance serrée (ajustement H7) et planéité précise de la face (<0.01 mm).
• Filetage : filetage interne/externe métrique, NPT, BSPP et UNC.

Traitement thermique
• Recuit de mise en solution : 1 040 degrés – 1 120 degrés suivi d'une trempe rapide à l'eau pour les aciers inoxydables austénitiques (restaure la résistance à la corrosion et homogénéise la structure).
• Normalisation et soulagement des contraintes : refroidissement par air de 850 degrés à 900 degrés pour homogénéiser la structure des grains dans les aciers au carbone et alliés avant l'usinage.
• Trempe et revenu (Q&T) : durcissement dans l'huile/eau suivi d'un revenu pour atteindre les valeurs HRC ciblées (par exemple, 28 à 34 HRC ou 45 à 52 HRC).
• Durcissement par vieillissement : conditions H900, H1150 pour l'acier inoxydable 17-4PH pour augmenter la résistance à la traction.

Options de traitement de surface
• Électropolissage (Ra < 0,4 µm pour les applications sanitaires)
• Passivation (conformité ASTM A967)
• Placage de zinc/revêtement de phosphate/revêtement E-
• Revêtement d'oxyde noir
• Revêtement en poudre et peinture liquide

L'assurance qualité commence par la vérification des matières premières et se poursuit par des audits dimensionnels après-usinage. Chaque expédition est accompagnée d'un certificat d'inspection EN 10204 3.1.

Matrice de vérification de l'assurance qualité

Nous produisons des composants personnalisés exclusivement à partir de-dessins et spécifications techniques fournis par le client.

Chronologie d'exécution du projet

Détails du flux de travail d'ingénierie
• Examen de la conception pour la fabrication (DFM) : l'ingénierie évalue les transitions d'épaisseur de paroi, la concentration de masse thermique, les emplacements des lignes de joint et les exigences de dépouille avant la découpe à l'outil.
• Simulation de solidification : le logiciel de simulation Anycasting / MAGMASOFT modélise la vitesse du métal en fusion, les courbes de refroidissement et la tendance au retrait pour positionner les colonnes montantes et les portes, éliminant ainsi la porosité interne avant de couper l'acier.
• Options de prototypage :
Modèles en cire imprimés SLA/3D à rotation rapide : 7 à 10 jours pour les prototypes fonctionnels physiques sans outillage matériel.
Outillage en aluminium dur : 21 à 28 jours pour les échantillons de production-grade T1.
• Rapport d'inspection du premier article (FAIR) : soumis avec une présentation dimensionnelle complète (données CMM), une analyse de la composition chimique, des données d'essais mécaniques et des certifications de matériaux.

Pour recevoir une proposition commerciale précise et un examen technique dans les 24 à 48 heures, veuillez inclure les données suivantes dans votre demande :

Dessins techniques :
• Modèle CAO 3D : formats de fichier STEP (.stp), IGES (.igs) ou SolidWorks (.sldprt).
• Dessin 2D : format PDF avec tolérances critiques, dimensionnement et tolérancement géométriques (GD&T), attentes en matière d'état de surface et légendes d'usinage.

Spécifications matérielles :Qualité exacte du matériau (par exemple, ASTM A351 CF8M, AISI 4140) ou paramètres mécaniques requis.

Volumes de commande :Utilisation annuelle estimée (EAU) et quantités initiales des lots pilotes.

Traitement thermique et finition de surface :Exigences de dureté, spécifications de passivation, de placage ou de peinture.

Portée de la qualité et de l'inspection :Couverture CND requise (par exemple, 100 % PT, 5 % d'échantillonnage de rayons X-), exigences en matière de tests de pression (bar/PSI) et besoins spécifiques en matière de certificat (EN 10204 3.1 / 3.2).

Exigences d'emballage :Emballage VCI antirouille, emballage en boîte individuelle ou palettisation standard pour l'exportation.