La coque, en tant que support de moulage de noyau dans le moulage de précision, détermine directement la qualité du moulage et la stabilité de la production. En particulier lors de la coulée d'alliages à haute température-et d'acier inoxydable, cela nécessite une double assurance via l'optimisation des matériaux et le contrôle des processus. Voici les points techniques clés :
Le choix des matériaux est la garantie de base. Les granulats réfractaires doivent privilégier les matériaux ayant des points de fusion élevés et de faibles coefficients de dilatation thermique. La couche de surface peut utiliser du sable de zircon, du corindon blanc pur à 99 %, etc., avec une résistance à la température supérieure à 1 800 degrés, capable de résister à l'érosion directe par le métal en fusion ; la couche de support utilise des matériaux rentables-tels que la mullite et la bauxite pour équilibrer la résistance et le coût. Le liant est principalement du sol de silice, et il est recommandé d'utiliser du sol de silice classé de taille nano-. Des particules fines sont utilisées dans la couche de surface pour améliorer la densité, et des particules grossières sont utilisées dans la couche de support pour améliorer la résistance aux chocs thermiques. L'ajout de modificateurs tels que SKP-K1 peut augmenter la résistance à l'humidité de 40 %.
Processus de fabrication de coques-nécessite un contrôle précis. Un processus de revêtement dégradé multi-couche est utilisé. Le revêtement de la couche de surface utilise une boue à grains fins de 200-300 mesh-, suivie d'une aspersion de sable fin de 100 à 200 mesh après trempage pour assurer une surface lisse ; la couche de support utilise une boue à gros grains de 80 à 150 mesh pour augmenter l'épaisseur et la résistance de la coque. Le processus de séchage nécessite de maintenir une température et une humidité constantes de 20 à 25 degrés et de 40 à 60 % pour éviter les fissures causées par un séchage rapide. Le temps de séchage de chaque couche ne doit pas être inférieur à 4 heures pour assurer une déshydratation et une polycondensation suffisantes du sol de silice.
Le traitement par cuisson est une étape clé de renforcement. Après le décirage, la coque doit être cuite à une température élevée de 850-1 100 degrés pendant 1 à 3 heures, en augmentant progressivement la température pour éliminer les résidus de cire et de matière organique, tout en améliorant la densité de la coque. La courbe de cuisson doit être lisse pour éviter les contraintes thermiques causées par un refroidissement et un chauffage rapides, et l'étage de maintien à haute température assure la stabilité structurelle de la coque. De plus, la porosité de la coque doit être strictement contrôlée. Grâce à la granulométrie, la coque est à la fois perméable et résistante à l'érosion. Préchauffer à 600-900 degrés avant de verser peut réduire davantage le risque de choc thermique. Grâce à l'adaptation du gradient de matériau, au contrôle précis du processus et au traitement de cuisson standardisé, la coque du moule peut résister de manière stable à des températures supérieures à 1 500 degrés, réduisant efficacement les défauts tels que la fissuration et l'érosion et garantissant la précision et le rendement des pièces moulées.
